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智能控制：實(shí)時(shí)加工監(jiān)控與故障診斷功能，確保生產(chǎn)過(guò)程穩(wěn)定。

智能工裝：智能化、柔性化工裝，確保加工過(guò)程中的精準(zhǔn)對(duì)位和精準(zhǔn)加工，保證批量生產(chǎn)中每一件的品質(zhì)一致性和互換性。

加工范圍：能夠處理直徑2500mm的工件（極板類）等整體構(gòu)件，滿足電解槽等大型工件的加工需求。

加工產(chǎn)能：每月大約可加工1200片極板（1000標(biāo)方電解槽）。

流道仿真模擬，優(yōu)化流道設(shè)計(jì)。

墊片結(jié)構(gòu)仿真模擬，采用新型高分子材料，保證電解槽密封性。

專有的流程工藝，分離及冷卻高度集成，占地小，設(shè)備布置緊湊。

鍍層致密度：采用QB/T3823-1999鍍層孔隙率測(cè)試。

鍍層結(jié)合力：采用GB5933-86輕工產(chǎn)品金屬鍍層的結(jié)合強(qiáng)度測(cè)試方法中的第2.1.1和2.1.2式樣彎曲法，鍍層沒(méi)有起皮和脫落的情況，符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

鍍層厚度：采用先進(jìn)的檢測(cè)手段測(cè)定鍍層厚度，可以檢測(cè)1m㎡面積處鍍層的厚度，凹處鍍層與平面處厚度差≤1.5絲。

生產(chǎn)監(jiān)測(cè)：采用特定方法，每日對(duì)電鍍液進(jìn)行監(jiān)控，確保電鍍工藝的穩(wěn)定。

加工范圍：主要承接電解槽的極板電鍍，以及堿性電解槽電極的生產(chǎn)。

加工產(chǎn)能：每月大約可電鍍加工3000片極板（直徑2800mm）、催化電極3000張以上。

極板電鍍

采用獨(dú)特電鍍液配方與自動(dòng)化控制，確保鍍層更致密均勻。

實(shí)施科學(xué)流程管理，各環(huán)節(jié)質(zhì)量可控可測(cè)。

運(yùn)用先進(jìn)檢測(cè)手段，確保極板質(zhì)量。

電極制備工藝

采用電沉積法制備的多元合金催化層，穩(wěn)定性更強(qiáng)。

使用特殊表面處理工藝，催化層結(jié)合力更強(qiáng)，無(wú)需活化，成本更低。

電極性能穩(wěn)定，更耐“反向電流"沖擊。

氣液分離及冷卻系統(tǒng)技術(shù)優(yōu)勢(shì)：

專有的流程工藝，分離及冷卻高度集成，占地小，設(shè)備布置緊湊。

自動(dòng)化水平高，裝置現(xiàn)場(chǎng)可無(wú)人管理。在30%-110%流量下，負(fù)荷調(diào)節(jié)自如、安全穩(wěn)定運(yùn)行（保證技術(shù)指標(biāo)前提下）。

系統(tǒng)規(guī)模：50~2000Nm3/h

純化系統(tǒng)技術(shù)優(yōu)勢(shì)：

采用自研高效率除氧貴金屬催化劑，單原子表面活化技術(shù)，催化劑起活溫度低。

催化劑耐高溫，最高450℃熱沖擊，適合柔性水電解制氫中氧氣波動(dòng)。

催化劑復(fù)合床層配方技術(shù)，除氧深度高。

專利純化技術(shù)，氫氣無(wú)損，氫氣收率可達(dá)100%，節(jié)能20%以上電耗。

更寬的負(fù)荷調(diào)節(jié)范圍，可在10~120%范圍工作。

采用單獨(dú)設(shè)置加熱器，避免關(guān)鍵設(shè)備的重復(fù)性，節(jié)約投資。加熱器連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，使用壽命更長(zhǎng)。

采用獨(dú)有三塔切換工藝，對(duì)干燥塔再生余熱經(jīng)加熱后再利用，再生效率高。

微熱再生技術(shù)，200℃以下再生，比傳統(tǒng)再生溫度250℃低50℃，能耗低20%以上。

定制化運(yùn)維服務(wù)：根據(jù)客戶需求，針對(duì)不同制氫、合成氨、甲醇、加氫站提供定制化運(yùn)維服務(wù)，包括但不限于設(shè)備升級(jí)、流程優(yōu)化、能效提升、運(yùn)行方案、維護(hù)維修等。